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不良や設備停止の原因分析が簡単になった。

製造現場に不良の発生や設備の停止はつきものです。日々の不良や設備停止の原因分析にはみなさん苦労されていらっしゃるのではないでしょうか。
この記事では、「生産効率を下げる原因である不良や設備停止の情報をいかに収集し、活用していくか」、そんな活用事例をご紹介します。

ご要望・課題

• 検査機が不良品を自動排出するものの、生産量の多さに比例して不良数も多くなり、不良情報の記録ミスが発生して原因分析の精度が落ちてしまっている。
• チョコ停を含めライン停止が頻発しているため、設備停止に関わる情報を蓄積して分析に繋げたいが、記録と集計に大きく工数がかかってしまう。

解決事例

検査機が不良現象ごとの件数をカウントしている場合は、その情報を収集して不良情報の記録を自動化することができます。この事例では、目視NG分は件数が少なかったため、画面上から手動で登録を実施しました。
検査の作業を目視で行っている場合でも、検査員がシステムに直接不良の情報をリアルタイムに入力することで、転記ミスや入力工数を削減することができます。

設備停止時の停止実績（停止～復帰日時、停止時間）に、停止要因となる異常状態を１件以上紐づけて記録することで、その後の分析を可能にしました。このように情報を管理することで、設備の停止が複数の要因によって引き起こされていることも判断できるようになりました。検索条件にチョコ停の有無を指定できるようにすることで、チョコ停・ドカ停それぞれで分析することができるようにもなります。

活用イメージ

今回ご紹介した事例では、下記のような構成で設備からの信号の自動収集を行いました。自動収集することでシステムで自動的にデータが作成されるので、入力工数も掛からず、リアルタイムで情報を分析することができます。
また、システムで作成されたデータは、後からシステム上で手動修正が可能です。もちろんデータを手動で作成することもできます。
さらには、不良発生や設備異常が発生した場合、スマートウォッチで通知を受け取ることができるので、迅速に対応することを可能にします。

今回は設備からの自動収集の活用事例をご紹介しましたが、設備的にも自動化は無理かも…とお考えの方でも、よくよく見てみるとデジタル化できる部分はたくさんあります。
もっと業務をスムーズにしたい、IoTやDXを取り入れたいとお考えの企業様はぜひ一度ご相談ください！