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改善活動により、情報共有と作業員のモチベーションがアップした。

製造現場で、「改善活動をしているが紙で管理しているため、ノウハウが蓄積されていない。」こんなお悩みごとはありませんか。
この記事では「製造実行システム【IB-Mes】を使ってデジタル化することにより、どのようにノウハウを蓄積するか。」そんな活用事例をご紹介します。

ご要望・課題

• 情報共有の場がなく、「他工程/他部署がどのような活動をしているか」、わからない。
• 現場主導で行うため、費用対効果を踏まえた評価を出すことが難しく、大きな改善につながらない。

解決事例

改善活動を現場主体で行っている工場様向けに、PDCAのサポートシステムをご提案しました。

1回のPDCAサイクルを1つのプロジェクトとして扱い、プロジェクトに対してPlan→Do→Check→Actionと改善活動内容を記録していきます。
これによりプロジェクトはリアルタイムで更新され、「現在どこでだれがどのような活動を行っているのか」、一目でわかるようになります。

以下のようにプロジェクトの詳細は、データベースで管理されノウハウとして蓄積されます。
プロジェクト完了後、その結果をもとに新しい改善活動を行うこともできます。
そのプロジェクトがツリー構造となることで、「なぜこの改善活動を実施しているか」が時系列で確認可能となります。

これによりプロジェクトを進めていく上で、場所にとらわれず参加できるようになります。
また、精算管理メンバーなども一緒に加わり、より大きな目線で活動ができるようになります。

優秀なプロジェクトには特別評価を設定でき、他工程/他部署の情報共有時の目安となります。
改善活動を行うことにより培われた自信が、プロジェクトメンバーのモチベーションアップにつながります。

活用イメージ

　　　　　　　　　　　　　　　　　
「情報共有と作業員のモチベーションアップを可能にしたい。」とお考えの企業様は多いのではないでしょうか。
今回の事例のように、製造実行システムIB-Mesを使えば、このご希望を叶えられます。

「情報共有と作業員のモチベーションアップを可能にしたい。」とお考えの企業様はぜひ一度ご相談ください！

今回は、【改善活動により、どのように情報共有と作業員のモチベーションアップが可能になったか。】についてのご紹介でした。
次回の記事では、【IB-MesとBIツール連携】についての活用事例のご紹介をします。